一、企業(yè)簡介
XX光電科技有限公司創(chuàng)辦于1996年，目前是江蘇省高新技術企業(yè)、江蘇省出口工業(yè)產品一類生產企業(yè)，該公司擁有國內外先進的生產、檢測設備，擁有一支高素質的新品開發(fā)、生產技術和企業(yè)管理人才隊伍，并有電線電纜行業(yè)中資深專家提供科研和技術支持，生產技術力量雄厚，品質穩(wěn)定可靠，多年來贏得國內外客戶的一致好評。
該公司先后通過ISO/TS16949:2009、 ISO9001:2008質量管理體系認證、ISO14001:2004環(huán)境管理體系認證、GB/T28001-2001職業(yè)健康安全管理體系認證。2006年獲得國家質量監(jiān)督檢驗檢疫總局頒發(fā)的首批“符合歐盟ROHS指令原材料及元器件生產企業(yè)”綠色供應商稱號。產品通過CCC，UL，CSA，VDE， CE，JET-PSE，-F-MARK認證。
二、產品
優(yōu)勢產品主要有醫(yī)療類電纜、機器人/柔性拖鏈類電纜、柔性氟樹脂類電纜、新能源電纜等。
絕緣工藝導體、擠出材料一起經過絕緣做出絕緣半成品或絕緣成品。
對絞工藝：兩根絕緣半成品經過對絞做出對絞半成品。
成攬工藝：多根絕緣半成品經過絞合做出成攬半成品。
繞包工藝：前道工序半成品、輔料一起經過纏繞做出繞包半成品。
編織工藝：多根單絲(導體)、前道工序半成品一起經過編織做出編織半成品。
三、實施過程
XX光電ERP項目，自2020年1月1日開始正式切換，預期的主要功能目前基本實現，目前正常使用中。隨著XX光電行業(yè)ERP案例，管理思路及要求的升級，項目立項時沒有考慮的許多問題在使用過程中也逐步提出，已在現有系統(tǒng)中實現。在ERP項目導入過程中，不斷開展大課培訓、協(xié)調會、月度總結會。項目在執(zhí)行過程中，可以分為五個階段：操作培訓階段、基礎數據準備階段、試運行階段、正式運行階段、總結調整階段。
2020年1月，項目啟動，系統(tǒng)安裝，召開項目啟動會；
2020年3月，完成了ERP流程調研、關鍵問題討論、實施計劃制定，確定了主要業(yè)務流程梳理及優(yōu)化方案，出具業(yè)務整體流程圖，MRP流程圖，排產策略流程圖，條碼使用流程圖，車間半成品管理流程圖等；
2020年5月，完成了基礎流程改制及確認。料品編碼分類規(guī)則、基礎資料、工藝路線、產能、顏色優(yōu)先、盤具、庫存管理改進策略、條碼規(guī)則、領退料流程優(yōu)化等基礎資料要求確定，出具料品編碼新規(guī)則，基礎資料工藝路線產能編制范例、操作手冊、產能規(guī)定、損耗規(guī)則、半成品損耗規(guī)則、條碼規(guī)則格式、掃描設備選擇、標簽規(guī)則及樣板等。
2020年10月，庫存管理啟用條碼，原料倉開始同步運行；
2021年1月，成品物料啟用條碼試運行；
2021年5月，進銷存全面同步運行；
操作人員已能熟練使用ERP系統(tǒng)進行日常工作，在項目負責人悉心指導下，XX光電完成本崗位ERP操作指導說明書。由于數據的及時性，促進了辦公人員責任心的提高。ERP為XX光電搭建了一個及時、準確、穩(wěn)定的數據平臺。在此平臺上，XX光電可以進行深層次的數據挖掘與分析。
四、實施成果
1 . 改進工作流
在導入ERP項目以來， 優(yōu)化了操作，減少重復操作，整合系統(tǒng)，共享數據，減員增效，節(jié)約管理成本。操作人員按《ERP作業(yè)指導書》，已能夠熟練使用ERP進行日常帳務處理。導入ERP項目以后，操作人員只要做好日常的收發(fā)登記工作，其它的報表統(tǒng)計完全由系統(tǒng)來完成。大大提高了辦公效率。
2. 真實準確的數據平臺
ERP為企業(yè)搭建了一個穩(wěn)定、真實、準確的數據平臺。將企業(yè)運營過程中的原始數據采集于其中。企業(yè)要利用ERP，發(fā)揮ERP的數據統(tǒng)計分析的作用，進行深層次的數據分析、并反饋至管理活動中。
3. 重點流程及數據采集
通過條碼管理系統(tǒng)，從原料采購入庫開始，即以條碼作為標簽，出入庫時全部采用條碼掃描，同時自動生成出入庫單據，免去了繁瑣且不及時的手工錄入，在保證庫存實時性及準確性的同時，大大降低庫存管理難度。經過兩個周期的年終盤點，采用批號管理的物料庫存準確率大大提高，幾乎沒有錯誤，同時做賬人員僅保留一個，減少了人工成本。
查詢數據不受年度跨越的限制，可以查詢任意連續(xù)多個月的數據，同時按照XX光電的要求，重新設定更為科學的呆滯定義，如按照批號的初次入庫時間等方案識別呆滯品及超期物料，該方法與原ERP系統(tǒng)中的策略有質的變化，真實反映呆滯、超期情況，針對不同類型物料制定了不同的呆滯定義，通過物料初次入庫時間精確的給出了每個做小包裝材料的庫存時間。
在車間管理上取消原先手工分攤用料的作業(yè)方式，采用系統(tǒng)輔助分攤物料。確定一個周期后將物料使用情況截止，系統(tǒng)按照機臺為單位，在這個周期內，按照調度單的產出數推算應領料數，結合共用物料的使用數量進行加權平均分攤，分攤的過程通過生產領退料單的形式在系統(tǒng)內記錄，實現代替原先人工計算分攤的方法。
通過系統(tǒng)解決多包裝方式，成品需來單后手工刪除不用的包裝輔材問題。
通過幣加德ERP中設計操作靈活簡易的標簽打印程序，解決原先成品標簽文件容量大，操作人數多，經常出現損壞，影響標簽正常打印的問題。
優(yōu)化原料回倉業(yè)務流程，避免了跨部門等待時間，提高了原料回倉效率，同時減少了重復勞動。原先流程為制造部稱重，填寫回倉單，倉庫按照制造部單據重新稱重，復合，制作回倉當掃描入庫。該模式問題是周期長、重復稱重，重復復核。
摒棄危險品、易耗品手工臺賬管理模式，在ERP系統(tǒng)里設置危險品易耗品，單獨倉庫，只記錄進出賬，不參與財務結算，目前已使用兩年多，功能正常。
五、提高改善
1. 計劃意識要加強
計劃意識，是“衡量企業(yè)管理水平”的重要準則。生產加工型企業(yè)，以銷售為龍頭，生產為核心，物資保障為基礎。無論環(huán)節(jié)中的某一部分，皆應在可控的計劃范圍內。設定“目標計劃”，為達成計劃而“奮力執(zhí)行”，執(zhí)行過程中及時修正“計劃”，得到結果反作用于下一次的“計劃制訂”、“員工績效”。
2. 數據深層分析需加強
目前，我們僅將ERP當成了一個高級的帳務處理工具，未能將數據進行更高層次的分析。要進行更高層次的分析，要求各級管理者，要提高管理水平，接受管理知識的教育。管理層，也可制訂相應的“數據指標”，從“客戶滿意度”“成本、費用”“供應商配合度”“部門間滿意度”“產品銷售趨勢”“呆滯物料的減少”等各個方面出發(fā)，要求各級職能部門，達到“計劃設定”。通過分析數據間的聯(lián)系，將分析結果轉化為正確的行動。努力做到，向ERP要數據。
